Revista Científica UDO Agrícola Volumen 4.
Número 1. Año 2004. Páginas: 72-79
Análisis
de riesgos y control de puntos críticos en un Central Frutícola. Caso Lima Tahití
Analysis
of risks and control of critical points in a fruit processer central. Case: Tahití. Lime
Nestor Chaló1, Adolfo Cañizares2* y Ginette
Belloso1
1Universidad de Oriente, Núcleo
Monagas. Programa de Tecnología de Alimentos,
Escuela de Zootecnia,
Universidad de Oriente. Maturín, Monagas, Venezuela 2Instituto
Nacional de Investigaciones
Agrícolas. Monagas. Vía Laguna Grande Monagas.
Email: acanizares@inia.gov.ve * Autor para correspondencia
RESUMEN
El análisis de riesgos y
control de puntos críticos (HACCP) es el
sistema preventivo basado en una definición sistemática de puntos críticos a lo
largo de las etapas del procesado de frutas. Se realizó el análisis de riegos y
control de puntos críticos en un Central frutícola productora y exportadora de
lima Tahití, ubicada en la población de Tarragona, Municipio Cedeño del Estado
Monagas. Se definió el diagrama de flujo del proceso y empacado del fruto de
lima, estableciéndose los agentes o peligros, se determinaron los puntos
críticos a controlar a través de medidas preventivas y de vigilancia.
Palabras claves:
Lima, Riesgos, Puntos Críticos
ABSTRACT
Hazard analysis and
control of critical
points (HACCP) is the
preventive system based on a systematic definition of critical points along the
stages of fruits processing. This HACCP was performad
in a facility, producer and exporter of Tahití lime,
located in the town of
Key words: Lime, risks, critical points.
INTRODUCCION
El
nivel de calidad de los productos en el área agrícola es un patrón que define el
libre acceso y distribución a mercados nacionales e internacionales,
especialmente cuando se trata de productos perecederos en donde las exigencias
de los consumidores finales y comportamiento al momento de adquirir un producto
hacen que la manipulación y producción dentro de una empresa se lleve a cabo a
través de parámetros de higiene cada vez más estrictos. Por lo tanto se deben
hacer cumplir las normas existentes que mejoran la calidad de los productos
agrícolas para satisfacer las necesidades de los consumidores.
En los últimos años se han presentado algunos inconvenientes
dirigidos en frutas frescas causados por distintos factores, como los
microbiológicos hasta la presencia de cuerpos extraños (residuos vegetales,
presencia de metales, entre otros); por tal motivo es de suma importancia la
implantación de una guía que garantice la calidad e inocuidad de los productos agrícolas durante su
procesado y manipulación en centrales frutícolas.
Siendo el análisis de riesgos y control de puntos críticos,
cuyas siglas en ingles son HACCP (Hazard Analisis Critical Control Points), un sistema de identificación de riesgos y
aplicación de medidas preventivas para el control de puntos críticos en todas
las etapas del procesado de frutas y otros alimentos. Este sistema garantiza la
inocuidad y un alto nivel de calidad de los productos en centrales frutícolas,
además de permitir el completo aprovechamiento de la materia prima y detectar
los posibles inconvenientes que surjan acompañados de una solución inmediata durante
el manejo poscosecha.
El Plan HACCP o ARCPC
se trata de una gestión encaminada a identificar los riesgos significativos
con relación a la seguridad alimentaría, específicos
de un producto alimenticio, así como a evaluar y establecer las medidas preventivas
que permitan controlarlos (Hyginov, 2000). El HACCP
debe considerarse como un sistema de calidad, una práctica razonada, organizada
y sistemática, dirigido a proporcionar la confianza necesaria de que un
producto alimenticio satisfará las exigencias de seguridad y salubridad
esperadas (Garcia, 1999).
Inicialmente el sistema HACCP fue desarrollado durante los
primeros días de los viajes espaciales tripulados de los Estados Unidos de
Norte-América, como un sistema para la seguridad microbiológica, dado que era
vital garantizar que los alimentos de los astronautas fueran seguros (Mortimore y Wallace, 2001).
En aquella época, la mayoría de los sistemas de seguridad alimentaría y el control de calidad se basaban en el
análisis del producto final, pero se observó que solo se podía garantizar
completamente la seguridad si se analizaba el cien por ciento de los productos,
un método que obviamente no funcionaba dado que supone la destrucción de toda
la producción. Sin embargo, se vio claro que se necesitaba un sistema
preventivo que proporcionase un alto nivel de garantías sobre la seguridad de
los alimentos de este modo nació el HACCP, siendo la compañía Pillsbury conjuntamente con
Este es un sistema probado, que aplicado correctamente,
garantiza que la seguridad de los alimentos sea eficazmente gestionada. Permite
centrarse en la seguridad del producto como prioridad más importante,
planificando todas las acciones necesarias para corregir cualquier defecto y
obtener de alguna manera alimentos inocuos.
Dado que el HACCP es un sistema reconocido y eficaz,
proporciona en los clientes la confianza en la seguridad del proceso e indica
que la empresa que lo aplica es profesional y toma en serio sus
responsabilidades. Cuando se implanta el HACCP, es necesario que se impliquen
personas pertenecientes a diferentes estamentos dentro de la empresa, este
hecho garantiza que todo el mundo tiene el mismo objetivo fundamental, que es
producir alimentos seguros. Este objetivo es difícil de conseguir de otro modo en el mundo real, en el que la
presión proveniente de diferentes áreas es constante, por ejemplo presiones
comerciales/ clientes, desarrollo de la marca, rentabilidad, desarrollo de
nuevos productos, seguridad y salud, aspectos ecológicos y ambientales, entre
otros.
Este es un sistema que consta de siete principios básicos
que esbozan como establecer, implementar y mantener un plan HACCP para el
proceso sometido a estudio. Dichos principios gozan de reconocimiento
internacional y han sido publicados de modo detallado por la comisión del Codex
Alimentarius (Mortimore y
Wallace, 2001) y el Comité Asesor Nacional sobre Criterios Microbiológicos en
Alimentos (Mortimore y Wallace, 2001):
1.
Realizar un
análisis de riesgos: Preparar una lista con las etapas del proceso, identificar
donde pueden aparecer riesgos significativos y describir las medidas de
control.
2.
Identificar los puntos
críticos de control (PCC): Una vez descritos todos los peligros y sus medidas
preventivas, el equipo HACCP establece cuales son los puntos de control que son
críticos a la hora de garantizar la seguridad del producto.
3.
Establecer los
límites críticos: De las medidas preventivas asociadas con cada punto crítico
de control identificado. Los límites críticos marcan la diferencia entre
producto seguro o inseguro en los punto crítico de control.
4.
Establecer un
sistema de vigilancia en los puntos críticos de control: El equipo HACCP tiene
que especificar los requisitos de la vigilancia para gestionar los puntos
críticos de control dentro de sus límites críticos. Esta conlleva la definición
de las acciones de vigilancia junto con la frecuencia de la misma y establecer
quién es el responsable.
5.
Establecer las
acciones correctoras a realizar cuando el sistema de vigilancia detecta que un
punto crítico de control no se encuentra bajo control: Es necesario especificar
las acciones correctoras y quién es responsable de llevarlas a cabo.
6.
Establecer el
procedimiento de verificación encaminado a confirmar que el sistema HACCP
funciona correctamente: Se deben desarrollar los procedimientos de verificación
para mantener el sistema HACCP y garantizar que sigue funcionando eficazmente.
7.
Crear el sistema
de documentación relativo a todos los procedimientos y registros apropiados
para estos principios y su aplicación: Hay que guardar los registros que
demuestran que el HACCP funciona de modo controlado y que se tomaron las acciones
correctoras apropiadas en caso de cualquier desviación fuera de los límites
críticos.
Los factores o criterios que constituyen los límites
críticos están relacionados con el tipo de peligro que va a ser controlado por
el punto crítico de control (PCC) y la medida de control específica. Pueden ser
números, bien un valor mínimo o máximo para un criterio determinado, pero nunca
un rango de valores.
Los límites críticos deben ser claros, objetivos, medibles y
registrables (Sancho, et al, 1996):
Límites químicos: estos
límites pueden tener relación con la aparición de peligros químicos en el
producto y sus ingredientes o en el control de peligros microbiológicos por
medio de la formulación y los factores intrínsecos, por ejemplo: el nivel
máximo aceptable de micotoxinas, pH, sal, aw, entre otros.
Límites físicos: estos están
relacionados con la tolerancia para los peligros físicos o materias extrañas;
sin embargo también pueden tener que ver con el control de los peligros
microbiológicos, en los casos en que la supervivencia o muerte de los
microorganismos sea gobernada por parámetros físicos. Algunos ejemplos de
factores asociados con límites físicos serian: la ausencia de metales,
temperatura y tiempo.
Límites microbiológicos: solo
pueden ser vigilados por medio del crecimiento del organismo en cuestión, en el
laboratorio, proceso para el que son necesarios varios días. Por lo tanto la
vigilancia de los límites microbiológicos no permite actuar inmediatamente
cuando el proceso se desvía; sin embargo existen métodos microbiológicos
rápidos como es el caso de la bioluminiscencia por ATP que puede valorar la
eficacia de la limpieza, y las técnicas basadas en la reacción en cadena de la
polimerasa, que es posible que en un futuro próximo se utilice para muchas
aplicaciones.
Con la finalidad de determinar las posibles causas que
puedan inducir al deterioro o disminución del tiempo de vida útil de productos
frutícolas, se aplicó de forma cualitativa un análisis de riesgos y control de untos críticos (HACCP) a una central frutícola
(Agropecuaria
MATERIALES Y MÉTODOS
Para llevar a cabo el análisis de riegos y control de puntos críticos
(HACCP), se procedió a:
1. Definir el ámbito de
aplicación: de acuerdo con el tipo de producto (fruta, producto perecedero), en
esta empresa se consideraron riesgos de tipo biológico, químico y físico
controlándose estos desde la cosecha del fruto pasando por el procesado y
manipulación hasta su expedición. Describir el producto: la descripción de este
producto se amplia con más detalle en la sección de
marco teórico.
2. Uso esperado del producto:
la lima Persa puede ser consumida como aperitivo, jugo concentrado o diluido,
para el público en general.
3. Elaboración del diagrama de
flujo del proceso: para la elaboración de este diagrama de flujo se visitó el
campo o plantación para observar la forma
y acciones tomadas por los operarios durante la cosecha y transporte hacia la
planta procesadora.
4. Una vez estando en la
procesadora se siguieron todas las etapas de forma cualitativa desde la
recepción de la materia prima hasta su expedición como se muestra en
5. Verificación “in situ” del
diagrama de flujo: este diagrama fue verificado y corregido por el supervisor
de planta de la empresa.
6.
Identificación de
riesgos asociados con cada etapa y medidas preventivas: con la ayuda del
diagrama de flujo del proceso se procedió a realizar el análisis, enumerándose
todos los posibles riesgos de tipo biológico, químico o físico, que pudieran
estar presentes en cada una de las etapas, tomándose en cuenta para su
inclusión que deben ser de tal naturaleza que su eliminación o reducción a
niveles aceptables sea esencial para la producción de alimentos inocuos.
7.
Posteriormente se
adoptaron medidas preventivas fáciles de aplicar para cada uno de los riesgos.
8.
Identificación de
los puntos críticos de control (PCC): para la identificación de los PCC se
utilizó para mayor facilidad y confiabilidad el árbol de decisiones (Figura 2),
aplicándose este para cada uno de los riesgos enumerados y estableciéndose si
era o no un PCC. (Cuadro 1)
9.
Establecimiento
de límites críticos: una vez identificados los PCC se procedió a establecer los
límites críticos correspondientes a cada PCC, que separa lo aceptable de lo no
aceptable. Estos se determinaron mediante parámetros observables y medibles, y
con la ayuda de revisión bibliográfica.
10.
Establecimiento
de sistemas de vigilancia: en esta fase se analizó la implantación de
observadores, así como la medición química de sustancias y otros factores como
la temperatura, con la finalidad de detectar la posible desviación de los
límites críticos en cada etapa del proceso productivo.
11.
Acciones
correctoras: una vez establecidos los límites críticos conjuntamente con el
sistema de vigilancia fue necesario establecer acciones correctoras en caso de que
algún factor tienda a superar los límites críticos o que exista desviación en
algunos de los puntos críticos de control, para así poder actuar inmediatamente
de ocurrir tal hecho.
|
Cuadro 1. Árbol de decisiones de los puntos críticos de
control (PCC) para el procesado de |
|||||||
|
Etapa del proceso |
P1 |
P2 |
P2a |
P3 |
P4 |
P5 |
¿PCC? Si/No |
|
Cosecha |
Si |
Si |
- |
No |
Si |
Si |
No |
|
Transporte |
Si |
Si |
- |
No |
Si |
Si |
No |
|
Recepción |
Si |
Si |
- |
No |
No |
- |
No |
|
Limpieza. |
Si |
Si |
- |
Si |
- |
- |
Si |
|
Si |
Si |
- |
No |
Si |
Si |
No |
|
|
Verificación y Selección |
Si |
Si |
- |
Si |
- |
- |
Si |
|
Encerado |
Si |
Si |
- |
Si |
- |
- |
Si |
|
Secado en horno T≈
|
Si |
Si |
- |
No |
Si |
No |
Si |
|
Clasificación por tamaño (mecánica) |
Si |
Si |
- |
No |
Si |
No |
Si |
|
Empaquetado |
Si |
Si |
- |
No |
Si |
Si |
No |
|
Si |
Si |
- |
No |
Si |
No |
Si |
|
|
Almacenamiento T≈ 8 – |
Si |
Si |
- |
No |
No |
- |
No |
|
Si |
Si |
- |
Si |
- |
- |
Si |
|
|
Comercialización |
Si |
Si |
- |
No |
Si |
Si |
No |
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
A continuación se presentan los resultados
obtenidos de la aplicación del sistema HACCP durante el procesado de
El análisis de riesgos y control de puntos
críticos presentó resultados cualitativos que condujeron a la identificación de
distintos tipos de riesgos, desde biológicos hasta la implantación de físicos
(ver resultados), para cada una de las etapas del proceso de manipulación y
empaquetado de
|
Cuadro
2. Análisis de riesgos y medidas
preventivas para el procesado de |
||
|
Etapa del proceso |
Riesgos
y fuente |
Medidas
preventivas |
|
Cosecha |
B: Contaminación con
hongos y S. aureus |
Tomar los frutos
utilizando guantes y colocarlos directamente en las cajas de cosecha. |
|
Transporte |
B: Contaminación con organismos
patógenos generalmente hongos. |
Una vez estando los
frutos en el transporte cubrirlos con un manto de tal forma que evite el
contacto con el polvo y otros residuos. |
|
Recepción |
B: Fruto contaminado
con organismos patógenos. |
Cumplimiento de prácticas
higiénicas durante la cosecha y transporte del fruto. |
|
Limpieza |
F: Presencia de
residuos sólidos difíciles de eliminar. |
Eliminar manualmente
residuos restantes. |
|
B: Presencia de
organismos patógenos. |
Reducir la contaminación
durante la recolección del fruto con el uso de guantes. |
|
|
Verificación
y Selección |
B: Contaminación
microbiológica con S. aureus por
parte de los operarios. |
Dictar cursos de capacitación
al personal sobre normas higiénicas durante la manipulación de alimentos. Utilizar guantes y
vestimenta adecuada. |
|
Encerado |
B: Contaminación
microbiana debido a una mala cobertura del fruto con cera líquida. |
Realizar una
constante verificación de eficiencia de encerado. |
|
Secado
en horno T≈ |
F: fragmentos y
residuos de metal proveniente del desgaste de los rodillos giratorios. |
Mantenimiento
secuencial de los rodillos giratorios transportadores. |
|
Clasificación
por tamaño (mecánica). |
B: Contaminación
microbiológica generalmente hongos. |
Higiene de los
cajones de clasificación. |
|
Empaquetado |
B: Contaminación por S. aureus
por parte del personal manipulador. |
Cumplimiento de normas
higiénicas, utilizar guantes y vestimenta adecuada durante el empaquetado. |
|
B: Contaminación
adicional por contacto del fruto con el piso. |
Evitar caídas del
fruto al piso durante su introducción al empaque. |
|
|
Almacenamiento T≈
8 – |
B Crecimiento de
patógenos. |
Higiene del
refrigerador. |
|
B: Pudrición por
aumento en maduración fisiológica debido a altas temperaturas. |
Mantenimiento de
temperatura correcta de refrigeración. |
|
|
Comercialización |
F: Daños a la fruta por
incorrecta manipulación. |
Implementar medidas
de correcta manipulación a los operarios. |
|
B: Desarrollo
microbiano por elevadas temperaturas. |
Mantenimiento de
temperatura adecuada durante su distribución. |
|
|
B:
Biológico, F: Físico |
||
En cuanto al establecimiento de riesgos
químicos se puede afirmar que son inexistentes al no haber contacto alguno de
productos frutícolas con algún agente o sustancia química (desinfectantes, plaguicidas,
fungicidas, entre otros), por lo tanto se debe descartar cualquier
contaminación del fruto con un agente químico en el interior de la planta
procesadora y que pueda afectar la salubridad e inocuidad del producto. Sin
embargo hay que tomar en cuenta que este producto si puede ser alterado por la
posible adición de restos químicos tóxicos, una vez que es distribuido y
dependiendo de las condiciones de almacenamiento.
Los puntos críticos de control (PCC)
establecidos en este análisis fueron determinados con la aplicación del árbol
de decisiones (Figura 2) resultando de esta manera un total de siete (7) PCC,
incluidos en diversas etapas del proceso de manipulación y empaquetado de
CONCLUSIONES
ü
Los riesgos que
se pueden considerar como un peligro durante el procesado de
ü
Los límites
críticos establecidos como ausentes (en las etapas de limpieza, secado en
horno, clasificación por tamaño y empaquetado) se deben hacer cumplir a
cabalidad, evitando así una posible desviación para garantizar la inocuidad del
producto.
ü
El límite máximo
de S. aureus permitido
en los alimentos es de 103 NMP/g, por lo tanto se deben tomar en
cuenta las medidas necesarias para reducir la contaminación con este
microorganismo para impedir la desviación en este punto crítico.
ü
La temperatura de
almacenamiento es un factor de suma importancia en la conservación de
ü
El personal
manipulador que labora en esta empresa no pone en práctica alguna norma de
higiene y saneamiento industrial durante el procesado del fruto, lo cual se
evidencia por la falta de vestimenta adecuada, utilización de guantes en la
manipulación y otros implementos necesarios que contribuyen a la inocuidad del
fruto.
LITERATURA CITADA
Adams, M. R. y M. O. Moss. 1997. Microbiología
de los alimentos. Acribia,
S. A. Zaragoza- España. P.464.
Cañizares, A. 2000. Descripción morfológica de
Comité Venezolano
de Normas Industriales (COVENIN).
1989. Aislamiento y recuento de Staphylococcus aureus.
1292-89.
García, J. L. 1999. Calidad Alimentaria:
Riesgos y Controles
en
Hyginov,
C. 2000. Elaboración de vinos: Introducción
al HACCP y
al Control de los Defectos. Acribia, S. A. Zaragoza- España. P.99.
Meyer, M. 1999. Control de Calidad
de productos Agropecuarios. Trillas. México. p.102.
Mortimore, S. y
C. Wallace. 2001. HACCP:
Enfoque Práctico. Acribia, S. A. Zaragoza- España. P.427.
Sancho, J.; E. Bota y J. De Castro. 1996. Autodiagnóstico de la
calidad higiénica en las instalaciones
agroalimentarias. Mundi - Prensa. Barcelona.
España. p.126.
Usall, J.
1999. Análisis de Riesgos control de Puntos Críticos en centrales
Hortofrutícolas. Unetal de Patología. Área de Poscotilla. UdL –IRTA. Catalunya.
Página diseñada por Prof. Jesús Rafael Méndez Natera
TABLA DE CONTENIDO DE LA REVISTA
CIENTÍFICA UDO AGRÍCOLA
